Actualités de l'industrie

Les pompes centrifuges, avec leurs avantages de structure simple, de fonctionnement stable et de maintenance pratique, sont largement utilisées dans l'approvisionnement en eau municipale, le génie chimique, l'exploitation minière, le traitement des eaux usées et d'autres domaines. Cependant, les conditions réelles d’exploitation sont complexes et variables. Des facteurs tels que les fluctuations de charge, les différences de milieu, la conception des pipelines et une maintenance inappropriée peuvent facilement déclencher des pannes d'équipement, entraînant une réduction de l'efficacité, une augmentation de la consommation d'énergie, voire des arrêts et des arrêts de production. Cet article résume neuf pannes à haute fréquence de pompes centrifuges, trie des solutions adaptées à chaque scénario sur la base d'une expérience pratique et intègre la pratique professionnelle de Teffiko dans le domaine du transport de fluides, aidant les entreprises à éviter les pannes tout au long de la chaîne, de la sélection des pompes à l'exploitation et à la maintenance, et à améliorer l'efficacité de fonctionnement du système.

L’efficacité des pompes est l’indicateur de performance principal des pompes centrifuges et de divers équipements de transport de fluides. Il détermine directement le niveau de consommation d'énergie, la stabilité opérationnelle et la durée de vie de l'équipement, et sert également de base de détection clé pour la maintenance des opérations d'économie d'énergie et l'optimisation des conditions de travail des équipements fluides de Teffiko. Ceux qui s'occupent de la maintenance des opérations industrielles, de la sélection du type d'équipement ou de la rénovation économe en énergie savent tous que le calcul précis de l'efficacité des pompes est une compétence fondamentale. Cependant, dans la pratique, de nombreuses personnes prennent un raccourci et estiment directement l'efficacité à l'aide des paramètres de la plaque signalétique, et les données calculées ne correspondent souvent pas à l'état de fonctionnement réel de l'équipement.

Les pompes refroidies par air pour huiles comestibles utilisent un refroidissement par convection d'air sans eau de refroidissement, évitant ainsi la contamination huile-eau. Ils présentent de faibles coûts de panne et de maintenance, adaptés au transport d'huile à haute température dans les lignes de raffinage, de pressage et de friture.

Les gaz de combustion des industries thermique, métallurgique, chimique, cimentière et autres contiennent de grandes quantités de SO₂. Le système de désulfuration des gaz de combustion humides (FGD) est un équipement standard pour la conformité des émissions, la conservation de l'énergie et la réduction des émissions de carbone. En tant qu'équipement électrique de base du FGD, les pompes de désulfuration délivrent une boue corrosive contenant des solides et déterminent directement l'efficacité de la désulfuration et la stabilité du système.

La production chimique implique des conditions de travail complexes. Des facteurs tels que la corrosion, les fluctuations de température et de pression, ainsi que les exigences antidéflagrantes imposent des exigences très différentes en termes de performances, de matériaux et de structures des pompes chimiques. Une mauvaise sélection de pompe peut entraîner des dommages à la pompe, des fuites, un faible rendement, ainsi que des arrêts de lignes de production, des risques pour la sécurité et des pertes de matériaux, qui sont des pièges courants lors de l'achat, de l'exploitation et de la maintenance d'équipements chimiques. De nombreux praticiens de l'industrie ont du mal à adapter les modèles de pompes aux conditions de travail particulières. En combinaison avec des scénarios industriels largement utilisés, Teffiko explique les méthodes de sélection des pompes, les modèles applicables et les précautions clés pour différentes conditions de travail, offrant un contenu très pratique qui peut servir de référence directe pour la sélection des pompes.

Les pompes à huile chaude à fluide thermique constituent un engrenage essentiel pour le travail à chaud de l'acier. Ils font circuler un fluide caloporteur à haute température pour fournir une chaleur constante pour le revenu, la trempe, la galvanisation, le traitement thermique et le préchauffage du laminage, garantissant ainsi la qualité de l'acier et la production continue. Conçus pour résister à la chaleur élevée, à la poussière et aux fortes vibrations des aciéries, ils réduisent les pannes et les coûts de maintenance en tant qu’unités essentielles de soutien à la production.